Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo.
Características del Mantenimiento Correctivo
- Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
- Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
- Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada.
- Tiene un bajo nivel de organización.
- Se denomina también mantenimiento accidental.
Procedimiento a seguir ante una rotura
- Efectuar un diagnóstico para determinar cuáles fueron los componentes dañados y cuáles hay que cambiar.
- Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar si se pueden realizar reparaciones de emergencia para que la máquina, equipo o instalaciones, puedan seguir funcionando, a ritmo normal o a un ritmo inferior o disminuido.
- Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla.
- Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activar su compra o construcción.
Mantenimiento Modificativo
Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las características de las instalaciones, máquinas o equipos, como para lograr de esta forma una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos.
Épocas de aplicación del Mantenimiento Modificativo
- La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez.
- La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil.
- Por último, este mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la época de vejez.
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Sistemático
Cálculo de costos de la política de mantenimiento sistemático
CTPM= CDMP + CMC
CDMP= MOMP + CR + CM + CH + Cstock + CO
CMC= % CTMC
Mantenimiento Condicional o Predictivo
Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves. En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Ventajas del mantenimiento predictivo
- Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente qué órgano es el que falla.
- Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
- Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
- Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
Objetivos del mantenimiento predictivo
- Reducción de los tiempos muertos, de los inventarios, de tiempos extras, de compras de piezas emergentes; lo cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos hechos principalmente a los departamentos encargados de mantenimiento.
- Determinación del período de intervención y dimensión del área.
Sobre mantenimiento
El sobre mantenimiento se produce cuando el mantenimiento preventivo interrumpe la vida útil y la operación normal de una máquina o equipo sin causa aparente. Por lo tanto, la vida útil será totalmente desaprovechada y ocasionará una acumulación innecesaria de actividad de preventivo, que aumentará el gasto. Esto ha provocado en muchas ocasiones desacreditar el mantenimiento preventivo.
Sub mantenimiento
El sub mantenimiento ocurre cuando se determinan inadecuadamente los tiempos medios entre las fallas y la programación.
Técnicas de mantenimiento predictivo
Análisis de aceite
En el análisis de aceite se comparan los lubricantes usados con los nuevos, para determinar:
- Las condiciones del lubricante.
- La presencia de contaminantes.
- Las condiciones de las superficies de desgaste.
Termografía
La termografía utiliza sistemas de cámaras sensibles a los rayos infrarrojos para capturar la radiación (calor) emitida por los objetos, con el fin de producir una “imagen”. Los patrones térmicos basados en las diferencias de temperatura, son registrados en video para su inmediata reproducción, procesados por sistemas de análisis de imagen por computadoras y desarrollados en copias Xerox impresas a los fines de documentación y pedidos de trabajo.
Análisis de vibración
Este análisis mide la frecuencia de las vibraciones del equipo para ayudar a diagnosticar el origen de las fallas y mide la amplitud para ayudar a determinar la severidad de las mismas.
Alineado de Precisión y Dispositivos de Balanceo
Se utiliza para inspeccionar el alineado y balanceo de las máquinas acopladas. Estas herramientas predictivas incluyen sistemas de alineado láser y electromecánico.
Monitores de Tonelaje
Los monitores de tonelaje son dispositivos que utilizan un medidor de deformación para medir el tonelaje dinámico o pico.
Inspección mediante partículas magnéticas
La inspección mediante partículas magnéticas es una técnica no destructiva utilizada para la detección de discontinuidades en materiales magnéticos, mediante la cual se obtiene una indicación visual del efecto en la superficie del elemento ensayado. En especial se emplea para detectar grietas u otros defectos superficiales pero se puede también utilizar para detectar discontinuidades subsuperficiales.
Inspección de ultrasonido
La inspección con ultrasonido es una técnica de ensayo no destructivo, que permite, utilizando vibraciones mecánicas de alta frecuencia, cumplimentar los objetivos siguientes: detección y ubicación de discontinuidades externas e internas o bien heterogeneidades de los materiales, determinar diferencias en estructuras y propiedades físicas, medir espesores o variación de espesor con acceso por un solo lado. En circunstancias favorables puede determinarse también tamaño, forma y posición de la falla.
Inspección radiográfica
La inspección radiográfica es una técnica de ensayo no destructivo que utiliza la energía, irradiada en formas de rayos X o Gamma, transmitida a través del cuerpo a ensayar.
Inspección mediante líquidos penetrantes
Esta técnica de inspección no destructiva permite la detección de defectos, con apertura en la superficie de los elementos, en materiales no ferrosos. Se aplica en aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, titanio, carburos sinterizados, aceros inoxidables (en general en aleaciones no magnéticas) o en cerámicas, plástico y vidrio. Los materiales magnéticos también pueden inspeccionarse con este método, pero resulta preferible, en estos casos, el empleo de técnicas de magnetización.